مراحل موجود در فرآیند تولید ریخته گری های پمپ جریان محوری چیست

فرآیند تولید ریخته گری پمپ جریان محوری یک مهندسی سیستم پیچیده و پیشرفته است که شامل چندین لینک است که هر یک از آنها نقش مهمی در کیفیت و عملکرد محصول نهایی ایفا می کند. تولید ریخته گری در مرحله طراحی آغاز می شود. در این مرحله ، مهندسان طراحی مفصلی را بر اساس نیازهای کار و شاخص های عملکرد پمپ جریان محوری از جمله شکل ، اندازه ، ضخامت دیواره و انتخاب مواد ریخته گری انجام می دهند. از طریق نرم افزار طراحی با کمک رایانه (CAD) ، مهندسان می توانند مدل های سه بعدی را برای شبیه سازی عملکرد ریخته گری در کار واقعی ایجاد کنند ، از این طریق طراحی را بهینه کرده و اطمینان حاصل کنند که ریخته گری ها از نظر قدرت ، استحکام و مقاومت در برابر خوردگی الزامات را برآورده می کنند.

پس از اتمام طراحی ، تولید قالب ها به یک پیوند کلیدی تبدیل می شوند. قالب ابزار اصلی است که برای قالب گیری در فرآیند ریخته گری استفاده می شود و دقت و کیفیت آن به طور مستقیم بر تأثیر نهایی ریخته گری تأثیر می گذارد. قالب معمولاً از مواد با استحکام بالا ساخته شده است تا در برابر دمای بالا و فشار فلز مذاب مقاومت کند. در طی فرآیند ساخت قالب ، صنعتگر برای اطمینان از صحت و ظاهر ریخته گری باید تحمل ابعاد و سطح سطح قالب را به شدت کنترل کند. پس از ساخت قالب ، برای تأیید عملکرد و تأثیر آن برای اطمینان از پیشرفت صاف فرآیند ریخته گری نیز لازم است آزمایشاتی انجام شود.

پس از آماده شدن قالب ، وارد مرحله ذوب می شود. در این فرایند ، مواد فلزی مورد نیاز برای ریخته گری (مانند چدن ، آلیاژ آلومینیوم یا فولاد ضد زنگ) در یک کوره برای ذوب با دمای بالا قرار می گیرند. در طی فرآیند ذوب ، اپراتور برای اطمینان از یکنواختی فلز و دقت ترکیب آلیاژ ، باید دما و زمان ذوب را به شدت کنترل کند. پس از ذوب ، فلز مذاب برای از بین بردن ناخالصی ها و اکسیدها باید تمیز شود تا از خلوص و عملکرد ریخته گری اطمینان حاصل شود.

پس از آن ، فلز مذاب در یک قالب از پیش آماده شده ریخته می شود و وارد مرحله ریختن می شود. در این فرایند ، سرعت و روش ریختن بسیار مهم است. ریختن خیلی سریع یا خیلی آهسته ممکن است باعث نقص ریخته گری مانند منافذ و خاموش شدن سرما شود. به منظور اطمینان از کیفیت ریخته گری ، بسیاری از ریخته گری ها از فناوری های پیشرفته مانند ریختن خلاء یا ریختن فشار برای بهبود سیالیت و پر کردن فلز استفاده می کنند و اطمینان می دهند که فلز مذاب می تواند به طور مساوی همه جزئیات قالب را پر کند.

پس از ریختن ، ریخته گری باید یک فرآیند خنک کننده را طی کند. در این مرحله ریخته گری به دمای اتاق در قالب خنک می شود و میزان خنک کننده مستقیماً بر ریزساختار و عملکرد ریخته گری تأثیر می گذارد. معمولاً ، ریخته گری در طی فرآیند خنک کننده تغییرات فاز را انجام می دهد تا یک ساختار کریستالی خاص تشکیل شود. به منظور کنترل میزان خنک کننده ، گاهی اوقات لازم است از یک محیط خنک کننده یا انجام خنک کننده تقسیم بندی شده برای جلوگیری از استرس و تغییر شکل ریخته گری به دلیل تغییر سریع دمای استفاده شود.

پس از خنک شدن ، ریخته گری از قالب خارج می شود و وارد مرحله تمیز کردن و پس از پردازش می شود. تمیز کردن برای از بین بردن ماسه ، اکسیدها و سایر ناخالصی ها از سطح ریخته گری برای بهبود ظاهر و عملکرد ریخته گری است. تمیز کردن معمولاً توسط ماسهبازی ، سنگ زنی مکانیکی و سایر روشها انجام می شود تا اطمینان حاصل شود که سطح ریخته گری صاف و عاری از نقص است. پس از پردازش شامل فرآیندی مانند عملیات حرارتی و تصفیه سطح است. عملیات حرارتی می تواند سختی و سختی ریخته گری را بهبود بخشد و باعث افزایش خستگی و مقاومت در برابر خوردگی آن شود. تصفیه سطح می تواند مقاومت سایش و مقاومت در برابر خوردگی ریخته گری را از طریق پوشش ، پاشش یا آبکاری بهبود بخشد .