فرآیند ریخته گری ریخته گری پروانه فولاد ضد زنگ چیست؟

ریخته گری پروانه فولاد ضد زنگ یک فرآیند متداول برای تولید پروانه های کارآمد، مقاوم در برابر خوردگی و مقاوم در برابر سایش است.
اول از همه، اولین مرحله ریخته گری پروانه فولاد ضد زنگ، ذوب فلز است. در این مرحله باید مواد فولاد ضد زنگ مناسب مانند 304، 316 و ... را انتخاب کرده و در بالای نقطه ذوب حرارت دهیم تا به فلز مایع تبدیل شوند. در فرآیند ذوب فلز، ما نیاز به کنترل دقیق دما و زمان ذوب داریم تا از ذوب یکنواخت فلز و پایداری ترکیب آلیاژ اطمینان حاصل کنیم.
مرحله بعدی، مرحله ریختن است. هنگامی که فلز مایع به دمای مناسب و حالت مایع رسید، آن را در سیستم ریختن از قبل آماده شده می ریزیم. سیستم ریختن معمولاً از یک دروازه، یک صفحه راهنما و یک لوله برای فلز مایع تشکیل شده است. هنگام طراحی سیستم ریختن، باید سیالیت و انجماد فلز را در نظر بگیریم تا اطمینان حاصل شود که فلز می تواند به طور کامل حفره قالب را پر کند و یک ریخته گری کامل را تشکیل دهد.
پس از آن مرحله خنک سازی و انجماد انجام می شود. هنگامی که فلز مایع وارد حفره قالب می شود، فرآیند خنک سازی و انجماد آغاز می شود. این مرحله بحرانی ترین مرحله در فرآیند ریخته گری است که کیفیت و عملکرد ریخته گری نهایی را تعیین می کند. در طی فرآیند خنک سازی و انجماد، فلز به تدریج از مایع به جامد تبدیل می شود تا شکل اولیه پروانه را تشکیل دهد. سرعت و روش خنک‌سازی و انجماد تأثیر مهمی بر ساختار و عملکرد ریخته‌گری دارد.
آخرین مرحله برداشتن قالب است. بعد از اینکه فلز کاملا خنک شد و جامد شد، قالب را از قالب خارج می کنیم تا سطح پروانه نمایان شود. در این مرحله باید مراقب باشیم تا به ریخته گری آسیبی نرسد. قالب را معمولاً می توان با روش های مکانیکی یا شیمیایی مانند برش دادن، آسیاب کردن یا ترشی کردن جدا کرد. پس از برداشتن قالب، می توانیم سطح ریخته گری را تمیز کنیم تا مواد باقیمانده قالب و سایر ناخالصی ها حذف شود.
علاوه بر مراحل فوق، ممکن است برای دستیابی به اندازه و کیفیت سطح مورد نیاز، پروانه نیز تکمیل شود. تکمیل شامل فرآیندهایی مانند ماشینکاری، سنگ زنی و پرداخت است. از طریق پردازش خوب، سطح پروانه می تواند صاف باشد، اندازه آن دقیق است و عملکرد نهایی مورد نیاز را می توان به دست آورد.3